La produzionefusione a vuotoIl processo di fusione sotto vuoto è un processo estremamente impegnativo che mette alla prova tecniche di lavorazione precise.o difettiEcco alcuni problemi comuni e le strategie per affrontarli:

(1) Pressione irregolare: Durante il processo di replicazione della muffa, una pressione irregolare può causare un'eccessiva compressione del silicone in certe zone, con conseguente rigonfiamento.Il rigonfiamento può anche essere causato da una cattiva progettazione dello stampo.

(2) Danni da muffe:Fusione a vuoto Se lo stampo stesso presenta difetti o usura, può danneggiare la superficie delle parti durante il processo di replicazione.

(3)Problemi di qualità del silicone: materiali di silicone di scarsa qualità o scaduti possono causare flusso irregolare o difetti durante il processo di replicazione.

Le soluzioni specifiche a questi problemi sono le seguenti:

(1) Controllare la progettazione dello stampo e la qualità della fabbricazione per garantire una distribuzione uniforme della pressione.Utilizzare materiali di silicone di alta qualità e seguire le corrette procedure operative.

(2)Controllare l'usura o il danno della muffa e ripararla o sostituirla se necessario.

Soluzione: assicurare l'uso di gomma di silicone di alta qualità e seguire le istruzioni del produttore e i requisiti di conservazione.

(3)Problemi di qualità con la gomma di silicone: se viene utilizzato materiale di gomma di silicone di bassa qualità o scaduto, può causare un flusso irregolare o difetti durante il processo di replicazione dello stampo.

I metodi per affrontare le difficoltà di rilascio di muffe infusione a vuoto includono:

(1) Utilizzare agenti di rilascio della muffa: applicare sugli stampi, prima della replicazione, agenti di rilascio della muffa appropriati, che creano un film sottile tra gli stampi e il silicone,riducendo l'adesione e facilitando il rilascio della muffa.

(2) Ottimizzare la progettazione dello stampo: considerare l'uso di superfici lisce ed evitare angoli o scanalature taglienti per ridurre l'area di contatto tra lo stampo e il silicone.senza graffi o danni.

(3) Controllare il tempo e la temperatura di indurimento del silicone: anche il tempo e la temperatura di indurimento del silicone influenzano il rilascio di muffe.Seguire le indicazioni relative al materiale di silicone e controllare il tempo di indurimento e la temperatura per evitare un'eccessiva indurimento e un aumento dell'adesione.

(4) Applicare un aiuto meccanico: durante il processo di rilascio dello stampo, applicare un aiuto meccanico delicato, come toccare gli stampi o utilizzare strumenti manuali per allentarli delicatamente,per aiutare a separare gli stampi dal silicone.

3.Bolle o difetti superficiali: possono verificarsi bolle o difetti superficiali durante il trattamento.fusione a vuoto processo.

Tra le possibili cause:

(1) Bolle d'aria: durante la miscelazione, la stiratura o il riempimento del silicone l'aria potrebbe non essere completamente eliminata, causando bolle nel silicone.

(2) Superficie di muffa ruvida: le superfici ruvide, graffiate o di altre forme irregolari di muffa impediscono al silicone di entrare completamente in contatto con la muffa durante il processo di riempimento.

(3) Agente di rilascio di muffe inadeguato: l'agente di rilascio di muffe utilizzato potrebbe non essere compatibile con il materiale di silicone, aumentando l'adesione superficiale e causando bolle o difetti.

Ecco alcuni metodi per risolvere le bolle superficiali o i difettifusione a vuoto:

(1) Miscelazione e disgasamento: mescolare accuratamente il silicone e utilizzare un dispositivo di disgasamento a vuoto per rimuovere l'aria intrappolata durante il processo di miscelazione.

(2) Trattamento della superficie dello stampo: assicurarsi che la superficie dello stampo sia liscia, pulita e priva di graffi.

(3) Utilizzare correttamente gli agenti di rilascio della muffa: selezionare gli agenti di rilascio della muffa compatibili con il materiale di silicone e applicare una quantità appropriata secondo le istruzioni.Assicurarsi che l'agente di rilascio sia uniformemente rivestito sulla superficie dello stampo per ridurre l'adesione.

4.Dimensioni imprecise: le dimensioni delle parti replicate possono differire dalle forme originali o dalle specifiche di progetto.

Soluzione: verificare attentamente i parametri e le fasi durante il processo di replicazione per garantire che le parti replicate abbiano dimensioni coerenti con gli stampi originali o le specifiche di progettazione.Se necessario, regolare i parametri di replicazione o sostituire gli stampi.

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